Шумахер написал:

Оригинальное сообщение #44598
Всё доходчиво и наглядно!Только проблема с пенопластом

Брал обычный строительный пенопласт, применяемый для утепления строительных конструкций и продаваемый во всех строймагазинах города плитами толщиной по 30-40-50-100мм... Болванка великолепно обрабатывалась техническими лезвиями, шкуркой, а часть вообще термолобзиком...
С уважением...

По поводу пены из баллона уже объяснял,но повторенье-мать ученья.
Итак:пена из баллона выпущенная просто так Расширяется сколько хочет и дает очень/!!/ рыхлую и слабую структуру.Сделайте какой-нить ящик,не герметичный,но хорошо закрытый и через дырочку заполните его пеной.Будет гораздо мощнее,а потом работайте как с обычным пенопластом:пилите,шлифуйте,клейте.
ЗЫ.В Краснодаре не найти ПХВ?! Я в шоке...

Maximus написал:

Оригинальное сообщение #44625
я пробовал обычным, как то не то совсем, надо что то более плотное и мелкозернистое

Есть утеплительные панели очень высокой плотности и очень мелкой зернистости - желтого, синего, оранжевого и пр. цветов с Z-оьразным сдвигом для крепления на наружных панелях зданий - очень хороший материал, но дороже использованного мною почти в 3-4 раза. Если за 50-мм блок я отдал в прошлом году 99 руб и его мне хватит как минимум на две болванки длиной до 1 метра, то аналогичный из этих стоит около 450 руб.

Часть шестая. Работа с оболочкой.

Первым делом обрезаем кромку борта. Ну, это чем удобно, полотном от ножовки по металлу, ножницами по металлу, оставляем небольшой припуск для чистовой доводки. Затем берем дюралюминевую пластину толщиной 2-3 мм и вклеиваем ее в распиленный форштевень, предварительно немного придав ей профиль форштевня. Сначала можно прихватить на цеакрин, затем либо залить эпоксидкой (полиэфиркой) либо применить заполнение материалом под названием "Быстрая сталь", "Жидкая сталь", "Волшебная сталь", короче эпоксидный материал, который в смешанном виде похож на пластилин, но застывает до состояния уж если не стали, то камня. Да, пока не забыл: в дюралевой пластине предварительно насверлите несколько отверстий ~4-6 мм для поперечного проникновения эпоксидного материала. Этой пластиной мы убиваем двух зайцев: 1-й - возможность довести форштевень до немыслимой остроты (на фибергласе такого не достичь), 2-й - с таким "носом" нестрашны столкновения с плавающими предметами, берегом, стенкой дока и пр.
Дальше. Вырезаем реечку 5-7х 8-12 мм и приклеиваем бортовой стрингер. Тщательно по разметке линии борта. Можно сразу же опилить борт по стрингеру. В корму желательно вклеить фанерную пластину толщиной 4-6 мм. Рекомендую все клеить на цеакрин. Проверяем ширину корпуса и вырезаем бимсы (поперечные связи корпуса) согласно размеров. Поскольку они же являются опорой для палубы, желательно поставить их через 10-15 мм и для надежности в углы вклеить косячки. Учтите, что бимс должен быть немного выпуклым в середине - погибь палубы. После всего этого корпус становится прочным, жестким и легким. Можно заниматься начинкой. Врезать дейдвуды, гасители качки, гельмпорт и все остальное, что проходит через оболочку. Подогнать и поставить мотораму (фундаменты для двигателя (двигателей)), редуктора, гнезда для аппаратуры и рулевых машинок, батарейный отсек и т.д. и т.д. Все это надо сделать до того как приклеите палубу.













Ну вот. Все про самую главную часть работы. Если вы сделаете оболочку, то закончите модель точно. Рано или поздно. Жалко будет потраченных стараний. Как только ваш взгляд упадет на нее у вас тут же зачешутся руки. Все, что написано годится для работы с любым типоа оболочки: и стеклоткань на эпоксиде, и стекломат на полиэфире, и папье-маше. Надо помнить, что перед приклейкой надо все хорошо обезжиривать и даже задирать крупной шкуркой. Да, оболочку из папье-маше после снятия рекомендую проклеить изнутри слоем марли на нитроклее или на эпоксидке (полиэфире). Даже на нитролаке. Оболочка из папье-маше, правильно выклеенная живет очень долго -20-30 лет.
Ну что. Успехов. Начинайте.

Попутные замечания.


Прежде чем продолжить описание постройки корпуса, хочу сделать несколько параллельных и перпендикулярных замечаний.   Или ответвлений. Как хотите.
Дело в том, что постройка модели любого корабля начинается со шпангоутов, ДП, контура палубы и прочих теоретических элементов. Но для каждого типа моделей есть свои нюансы.   Мы с вами говорили изначально об изготовлении болванки. Тот же путь вначале применяется и для постройки корпуса деревянного парусника. То есть шпангоуты, ДП (или килевая рамка), а также палуба выполняется с чертежа и собирается как и для болванки. А дальше направление немного меняется: можно также заполнить пенопластом, а можно сразу накладывать деревянную обшивку. Сначала черновую из чего-нибудь мягкого (липа, осина, ольха, ель), после ошкуривания разных неровностей и огрехов накладывается чистовая из чего-нибудь наряднее и тверже (груша, вишня, махагони, орех). О породах дерева будет отдельная статья и там же окраска, клеи и что для чего.   
Получив некоторые навыки можно обойтись без черновой обшивки и накладывать чистовую сразу на пенопласт. Только надо освоить отдельные моменты и хитрости наложения обшивки. Особенность многих старинных кораблей - заваленные внутрь борта и подъем этих бортов над палубой, поэтому выпиливанию шпангоутов надо уделить особое внимание. Изготовление палубы тоже имеет свои особенности. А самое главное заключается в том, что на парусниках желательно оставлять вид и цвет натурального дерева. Для того и берутся "ценные" породы дерева. Или подделываются.   О постройке парусников мы поговорим еще отдельно в особом разделе. Пока речь шла о том, где разветвляется дорога при изготовлении корпуса.
Второе ответвление может быть после изготовления скорлупы. Ее возможно после снятия с болванки также обшить деревом. Очень не сложно. Планки (лайсты) можно клеить на скорлупу на цеакрин, клей 88-Н и на ту же эпоксидку и полиэфир. Затрудненное снятие скорлупы с болванки из-за заваленых внутрь бортов устраняется распилом по "носу",в который потом вклеивается форштевень.Он на парусниках довольно массивный,толстый и выдающийся вперед. Корпус парусника при этом получается герметичным и легким и вы можете попытаться научить его плавать (пардон) ходить под парусами, только учтите, что с прямым вооружением это дело очень тяжелое и не копийное. А вот шхуну можно заставить бегать и даже участвовать в соревнованиях. Есть сейчас и такой класс спортивных моделей. 
Возвращаемся к скорлупе для современного корабля (военного, хотя от гражданского он не сильно отличается), которому мы уже поставили стрингера, бимсы, мотораму, фундаменты и прочие премудрости внутри корпуса. Настало время настелить палубу.
Палуба должна герметично закрывать корпус сверху, быть гладкой ровной и правильно заформованной. Дело в том,что палуба НЕ ПЛОСКАЯ. Она имеет погибь, т.е поперечную выпуклость по диаметральной линии и седловатость, т.е. изгиб от носа к корме, постепенное и плавное снижение от носа. Способов изготовления палубы существует несколько. Все зависит от возможности и доступности. Можно настелить оргстекло толщиной 1,5-3 мм. Или полистирол. Проблема в приклейке. Дело в том, что оргстекло и полистирол не берутся (научно: не адгезируются) ни эпоксидкой, ни полиэфиром, ни цеакрином. Т.е. или 88-Н или дихлоретан с опилками, и, все-равно, лучше продублировать мелкими шурупами или гвоздиками, утопив их в материал и прошпаклевав потом. Занудно.   
Можно выполнить матрицу (!!) для палубы и заформовать в матрицу 3 слоя стеклоткани на эпоксидке или полиэфире. Сразу можно отформовать выступы для люков, орудийные фундаменты и др. Хорошо, но тоже длинно.
Можно поискать листовой стеклотекстолит. Или гетинакс. Толщина 1-2,5 мм. Это не трудно и не плохо. Приклеится всем вышеперечисленным. Только кромку, где будет намазан клей нужно задрать грубой шкуркой, чтобы царапины были видны.
Однако я люблю другой способ. Фольгированный стеклотекстолит, т.е. материал для печатных плат, покрытый с одной или двух сторон тонкой медью. Достоинства: ровный, легкий, гладкий, можно паять на него все, что хочешь. Выпускается от 0,1 до 2 мм. Для моделей 1-1,5 метра хорош 0,6-0,8 мм. Гнется, клеится на цеакрин, эпоксид, полиэфир, 88-Н. Дополнительного усиления шурупами-гвоздями не требует. Шпаклевки тоже. Кромку приклейки тоже надо "задрать".
Поскольку на бимсах мы выполнили выпуклость, потребуется прижим по кромке борта продолными рейками, притянутыми резиновыми жгутами. Заготовку палубы лучше вырезать на 1-1,5 см шире на каждом борту. После высыхания обрезается по месту и пришлифовывается по борту. Работать с этим материалом одно удовольствие. И дальнейшая процедура - вырезка люков, пропайка комингсов, рельсовых путей, установка лееров (!!!) выполняется с удовольствием. После вырезки люков можно подклеить цеакрином палубу к открывшимся бимсам. Выполняется даже такой элемент палубы, как ватервейс, хотя на многих чертежах ЦМЛК ДОСААФ было написано "погибь палубы и ватервейсы можно не показывать", но мы с вами люди дотошные. К тому же погибь дает корпусу такую жесткость !!!































Увы нет фотографий процесса наклейки, но есть готовая палуба. Смотрите.

Недурно пущено:"болванку обложить" Ну, это так, для разрядки.А вопрос хороший,никто его не задавал.Я так понимаю, что речь идет об острых переломах на корпусе,т.е. скулах.Полностью согласен.Да, шпаклевкой их выводить тяжело,но необходимо.Есть два варианта:первый-взять двухкомпонентную автомобильную шпаклевку,на места переломов борта наложить/тоже хорошее выражение/ такие колбаски длинные и тонкие,высушить и вышкурить.Можно использовать вместо двухкомпонентки "жидкую сталь"/быструю,мэджик,квик/ также колбасками.
Второе,и я употребляю это чаще,на линию слома наклеиваю полоску пластика.Полистирола или целлулоида Или АВС / сополимера/Можно даже медную оттянутую проволоку.И шпаклюю обычной нитрой.Эти наклейки работают как ограничители для шпателя.При дальнейшем вышкуривании мы имеем четкую,жесткую границу,которую и чувствуем, и хорошо видим, и можем ей придать остроту..
А ведь этот нюанс я упустил в общем повествовании...Еще раз спасибо за вопрос.
Дима!Надо бы этот кусочек вставить "унутрь"
Антонио,еще раз +5

Борис! Я подкорректировал!

Boris2005 написал:

Оригинальное сообщение #45098
Ну а потом можно пустить в дело надфель.

Спасибо - попробуем...

Boris2005 написал:

Оригинальное сообщение #45020
Антонио,еще раз +5

Спасибо!!! Просто никогда не занимался изготовлением модели самостоятельно, все из наборов, вот и хочется уточнить все ньюансы перед тем, как начать работу...

И еще вопрос... внимательно изучая прикрепленные фотографии заметил разницу в носовой части корпуса... Ведь это разные суда?
http://radikal.ru/F/s40.radikal.ru/i087 … e.jpg.html
http://radikal.ru/F/s40.radikal.ru/i090 … 5.jpg.html

Да разные. Один 956, другой 1155.

Продолжение работы с корпусом.


Продолжаем работу с корпусом. Снимаем затяжки с палубы и проверяем "на звук" приклейку - побарабаньте пальцами: если звук звонкий - все ОК, если "с хрипотцей", дребезжанщий - ищите плохо проклеенное место и цеакрином его, цеакрином. Прямо в щель и прижать. После этого обрезаем припуск "за бортом". Если много, можно воспользоваться резаком для пластмасс (крючком такой). Окончательно доводим напильником и шкурками на брусках. Крупной, потом мельче. Между палубой и бортом (вернее, стрингером внутри) все-равно будет щелочка. Ее надо прошпаклевать двухкомпонентной автошпаклевкой или "быстрой сталью". Вообще "быструю сталь" очень рекомендую для моделизма. В статье про пластмассы я остановлюсь на ней более подробно, с примерами применения и технологией. После заделки этого шва шлифуете и производите разметку борта. Размечаются места якорных клюзов, иллюминаторов, забортных отверстий (сливов и выхлопов) и сверлятся. Сверлить надо на 0.5-0.8 мм меньше "чистого" диаметра. Иллюминаторы на масштабах 1/250-1/100 можно после покраски подклеить изнутри "стеклом" из прозрачной виниловой пленки (или любой другой, гибкой). Можно, конечно, на места иллюминаторов наклеить плоские колечки и потом покрасить внутри кольца черным (темно-синим). Над иллюминаторами устраиваются козырьки (желобки) для отвода воды - дугой или "домиком", но не всегда. Иллюминатор может изнутри закрываться "броневой " заслонкой и в этом случае имеет цвет борта. Смотрите фото реальных кораблей.
На более крупных масштабах можно выточить раму иллюминатора из латуни и внутрь вставить "стекло", затем, после покраски, вклеить раму в борт.
Шпаклюем корпус. Сначала более густой шпаклевкой впадины (если оные имеются), прошкуриваем и шпаклюем корпус сплошняком более пластичной шпаклевкой. И шкурим. Еще шпаклюем и шкурим. Нудное занятие, согласен. Но, нужно. И так до тех пор, пока не получим классную поверхность. Доводим отверстия иллюминаторов до чистого размера надфилем, наклеиваем привальные брусья (рекомендую в нескольких местах засверлить их и вставить штырки на цеакрине) и задуваем весь корпус жидкой шпаклевкой. Сушим и полируем. Все. Корпус готов к покраске.
Теперь работаем на палубе. Перво-наперво размечаем и проводим линию ДП. От нее будет плясать вся разметка. А ее на палубе хватит. Во-первых, контуры надстроек, во-вторых, минные рельсы (ну, для военных, конечно), все возможные фундаменты, ватервейсы, выходы якорных клюзов, и т.д., и т.п. Все это прочерчиваем карандашом. И первым делом припаиваем комингсы (порожки) по внутреннему контуру надстроек. На них в дальнейшем должны одеться надстройки, они не дадут воде заливаться в корпус при захлестывании палубы. Хорошо их надо припаять, без просветов. Затем насверливаем палубу внутри контура надстроек и вырезаем, опиливаем и шлифеум края (чтобы не царапаться). У нас открываются бимсы. Желательно приклеить к ним палубу изнутри цеакрином. И стык палубы со стрингером тоже не помешает промазать им же. Все отверстия выхлопов и сливов (а они как правило около ватерлинии) рекомендую заклеить кусочками "быстрой стали". Потом снаружи углубить сверлом. Только не насквозь. Работать внутри придется при монтаже начинки и обслуживании модели. Смазывать, менять аккумуляторы, регулировать тяги, удалять (да, да) воду. Как бы вы не герметизировали корпус вода внутри будет. Черт ее знает откуда, но будет. После прогона обязательно открыть и удалить: спринцовкой с тонкой трубочкой, шприцем, губкой, просто полотняной тряпочкой.
Отвлекся. Паяем минные рельсы. Очень характерный элемент. Для сотого и меньше масштабов можно паять прямоугольную ленточку 0,3х0,4 мм, хотя минный рельс имеет довольно сложный профиль, с закраинами, щелевыми проемами для растяжек и прочими премудростями, но это не выполнить. Ватервейс более высокий. Проходит по кромке палубы у борта. Конкретные размеры и расположение - берите с чертежа. Сверлите палубные клюзы и впаиваете медную трубку. Как правило она прямая, поэтому главное правильно поймать место входа на палубе и выхода в борту. Опять-таки рекомендую сверлить тонким сверлом, а затем тонким круглым напильником, зажатым в дрель доводите отверстия до овального состояния одновременно через оба отверстия. Хорошо если вы найдете напильник диаметра трубки для клюза. Потом только вставить, впаять на палубе и вклеить в борту. Ну и обрезать. Да, важное замечание: покрытие на стеклотекстолите очень тонкое, а потому не продерите насквозь, не перегревайте при пайке, может отслоиться. Ну вроде как все с палубой. Работаем.

Maximus написал:

Оригинальное сообщение #45207
Да разные. Один 956, другой 1155.

Кстати, хотя и немножко не в тему, а у 1155 нос сделан неправильно (в надводной части точно).

Часть восьмая. Технологии изготовлении и материаловедение

Пришло время приступить и к материалам, которые мы используем.

Уважаемые Коллеги и собратья по "заболеванию" !
Это к тому, что все моделисты немножечко с пунктиком, причем каждый со своим.
Один непременно делает гусеницы из отдельных траков, которые сам отливает. Другой - копирует сложнейшие гидросистемы шасси, невзирая на масштаб. Третий...
А у меня таким пунктиком

Появляется пайка. Отсюда и "Ода пайке ". Она ниже.

Итак. Сорок пять лет тому назад, я - семнадцатилетний юноша, имеющий за плечами 10 классов и 6 лет занятий в судомодельном кружке пришел на работу в хорошо оснащенную макетную мастерскую крупного проектного института. В качестве первой работы мне поручили паять проволочные ограждения. "Ерунда": подумал я," Какой же моделист не умеет паять". Мне вручили два стапеля длиной метра по полтора, материалы, инструменты и.....сколько я получил шпилек и ехидных замечаний вперемежку с полезными советами, это отдельная история. После двадцатого экземпляра оценкой моей работы было снисходительное "Сойдет". На сотом я услышал, как руководитель работы, выговаривая кому-то, показывал ему в качестве образца мою работу. Меня переполняла гордость. Короче, помниться я напаял этих ограждений штук 500. После того я много чего паял, но основные правила, а вернее технологические приемы модельной пайки были мною сформулированы во время пайки тех памятных ограждений и я хочу предложить их Вам, уважаемые Коллеги.

Прежде всего - паяльник.
Лучше не один, а несколько, разной мощности: 15вт, 25вт, 40вт, 60вт, 100вт. Для начала достаточно одного на 40вт. Прямым жалом работать не удобно, так же не удобно и жало, согнутое под 90 градусов. Необходимо подготовить жало таким образом, как показано на рис. 1.



Заточку жала следует выполнять мелким напильником - вначале личным, затем бархатным. Так как в процессе работы жало обгорает, необходимо периодически восстанавливать его форму. Из инструментов хорошо иметь несколько пинцетов (прямой, изогнутый, тонкий,пошире плоский), бокорезы, прямые кусачки, тонкие плоскогубцы. Обычно такой набор у моделистов имеется. Теперь материалы. Припой - лучше всего тонкий, трубчатый с канифолью внутри. Имеет низкую температуру плавления, быстро и легко растекается по месту пайки. Кроме того хорошо иметь еще парочку припоев с другой температурой плавления. Канифоль - желательно твердая. Кислота паяльная - ZnCl2 -цинк, травленый соляной кислотой. Способ приготовления описан в любом справочнике радиолюбителя.Последнее время я пользуюсь также ортофосфорной кислотой. Для нанесения кислоты на место пайки необходимо сделать из полистирола, винипласта или оргстекла плоскую, наискось заточенную лопатку сечением 2X2 мм. Брусок пенопласта ПХВ, желтого цвета (не режется струной). Служит для очистки жала от нагара в процессе нагрева паяльника. Обычная подставка для паяльника, на которой размещаются паяльник и материалы для пайки. Продолжим подготовку паяльника. О заточке жала речь уже шла, теперь необходимо правильно залудить это жало. Для этого жало разогретого паяльника надо погрузить в канифоль, затем взять каплю припоя и убедиться, что вся заточенная поверхность жала покрылась блестящим слоем припоя, без просветов меди. После этого погрузить жало в брусок ПХВ. После извлечения Вы увидите, что весь припой удален с поверхности жала, и оно стало матовым , белого цвета. Это состояние жала я называю "сухим паяльником ", по аналогии с "сухой кистью" В дальнейшем я буду использовать этот термин.При этом на пенопласте остается много маленьких шариков припоя-своего рода дозировка припоя. Можно скальпелем нарезать маленькие кусочки припойной трубочки.Тоже дозировка,потому что паяльник норовит забрать на себя сразу много олова. При работе паяльника на жале образуется нагар. Его следует постоянно удалять, так как нагар понижает теплопередачу от жала к месту пайки. Кстати, вентилятор, даже маломощный, направленный на место пайки так же понижает температуру в зоне пайки, и иногда это вредит. После пайки с использованием паяльной кислоты необходимо промыть детали спиртом или теплой водой с мылом. Теперь поговорим о материалах, из которых будут непосредственно изготавливаться элементы моделей.
Листовые материалы.
Лучший из листовых материалов - красная медь. Толщина от 0.1 до 1.0 мм. Я отдаю предпочтение толщинам 0.15-0.5мм. Этот материал режется скальпелем, легко выравнивается, по надрезу идеально сгибается под любым углом. Из меди толщиной 0.2-0.3мм мне удается нарезать полоски шириной 0.4-0.5мм, сгибать уголковый профиль 0.5Х0.5мм и много чего другого. Для выравнивания я использую две стальные шлифованные плитки, одну толщиной 20мм как основу, и другую - толщиной 6мм. На толстую кладу листик меди, сверху накрываю тонкой, затем легкий удар молоточка и у Вас идеально ровная поверхность. Следите только за чистотой поверхности плиток, так, как на меди отпечатывается все, это и недостаток и достоинство. Из листовой меди хорошо получаются броневые листы, элементы конструкций. На ней легко имитируются заклепочные и сварные швы, ребра жесткости, крышки люков, жалюзи, всевозможные "повреждения". Например заклепочные соединения я выполняю двумя чеканами : плоским с лицевой стороны и затем полукруглым с изнанки. Причем с изнанки достаточно давления руки.
Листовая латунь.
Материал более жесткий и хрупкий. Поэтому и более строгий в работе. Толщины те же. При сгибе по надрезу может сломаться, поэтому лучше не надрезать, а слегка продавить тупой стороной скальпеля по заранее процарапанной линии, а затем согнуть на плитке по стальной линейке и прогладить ручкой скальпеля. Помните, что и медь и латунь при работе с ними на плитке нагартовываются, то есть теряют пластичность. Это легко устранить отжигом даже с помощью обычной зажигалки, если деталь небольшая. Для отжига более крупных деталей можно использовать электроплиту,газовую горелочку или даже газовую плиту. Только не пережгите, эти материалы легко сгорают.И еще одно замечание:красную медь отжигают, остужая на воздухе,а латунь надо быстро погрузить в воду.
Листовая бронза.
Очень похожа на латунь,но еще более жесткая и даже пружинистая. Отжигать у меня не получалось. Работать с ней можно,но надо приноровиться. И латунь и бронза хорошо смотрится в полированом виде. Прямо золото. Но некоторые бронзы не желают паяться. Белая жесть (консервная). Я с ней не работаю, и другим не советую. Главный недостаток ее - ржавчина, и бороться с ней бесполезно. Дело в том,что жесть-это тонкое железо (сталь) покрытое слоем олова. При работе повреждения олова неизбежны, а дальше в дело вступает электрохимия - сильнейший коррозионный эффект. Единственный способ-промывка,зачистка и покрытие лаком-краской. Если оставите хоть на несколько дней ржавчина тут как тут.
Редко , но встречаются еще никелевая фольга, нержавейка,пермаллой,пермендюр (прости господи за такие слова) и еще ряд металлов, но о них говорить не буду. Вряд ли вам они встретятся. Но учтите, что любой материал нужно пробовать на пайку. А вдруг!? Исключаю также алюминиевую фольгу-станиоль, как материал, плохо поддающийся пайке.
Фольгированный стеклотекстолит (сэндвич).
Великолепный и доступный листовой материал. Выпускается в диапазоне толщин от 0.1мм и выше. Бывает одно- и двухсторонним. Идеальный материал для изготовления стенок, палуб, перекрытий. Допускает плавные изгибы. Тонкий режется скальпелем, ножницами, а более толстый - лобзиком, шлицовкой. Легко шлифуется, полируется. На нем хорошо имитируются линии стыков, сварки и т.п. Этот материал я использую для палубного настила. Напаять на такую палубу минные рельсы, например, одно удовольствие. Рекомендую его также для изготовления надстроек.Причем здесь можно поиграться с центром тяжести, т.е. нижние ярусы надстроек выполнить из более толстого сэндвича, а верхние из более тонкого. Причем учтите, что форму хорошо держит даже сэндвич толщиной 0,3 мм.
Круглые проволочные и стержневые материалы.
Этих материалов вокруг - море. Любой электрокабель, расплетайте и вперед. Медная проволока - материал из материалов. Предостережение только одно, не берите обмоточный провод. Снять с него лак- занятие малоприятное. Но уж если пришлось, то замочите в ацетоне или обожгите (можно даже на костре). Из медной проволоки изготавливается все, что угодно: от вполне реалистичных тросов, до решеток радаров, башнеобразных мачт, опор линий злектропередач и т. д. Перед работой проволоку нужно оттянуть: диаметр 0.1 - 0.2 мм просто растянуть в руках двумя плоскогубцами (пинцетами), 0.3 - 0.6 мм протянуть между деревянными брусками, 0.7 - 1.5мм зажать один конец в тиски и с усилием потянуть с помощью плоскогубцев за свободный конец (вы должны почувствовать удлинение проволоки). Для более толстой проволоки используйте кроме растяжки еще и отжиг. Можно подвесить кусок проволоки,нагрузить чем-нибудь увесистым и прогреть горелкой на весу. Сама выправится. Всегда берите проволоку диаметром на 0.1мм меньше, чем Вам необходимо по масштабу, дальнейшая покраска добавит этот размер. В процессе растяжки проволока нагартовывается, поэтому, если вам она нужна в мягком виде, отожгите ее еще раз. Это касается диаметров от 0.6мм и выше. Во время работы следите, чтобы на проволоке не образовались "барашки "- перекрученные места.
Латунная проволока.
Очень хороший материал. Жесткая пока не отожжена. Я её использую для изготовления антенн. После отжига с вытягиванием и последующей шлифовки наждачной шкуркой в электродрели на малых оборотах, получаю коническую заготовку, а добавив пару напаянных перехватов - антенну, как "живую ", и стойкую, как оловянный солдатик. Железную и стальную проволоку, в том числе канцелярские скрепки использовать не рекомендую, по все той же причине - ржавчина. Нержавейку можно, только паяется хуже.
Алюминиевая проволока.
Пайка её - это сложный, трудоёмкий процесс.
Тонкостенные трубки. Лучшие из них - элементы телескопических антенн. Ну, сегодня модельные магазины предлагают богатый выбор трубок от 0,3мм и выше. Тем не менее антенки прибирайте, пригодятся. Можно трубки делать самому. Для этого нужно сделать не сложные приспособления. Одно можно сделать при помощи круглых напильников из алюминиевых брусков. Уже догадались? Просто круглый желобок на пол диаметра и круглый стержень нужного диаметра. Вдавливаете и проворачиваете, затем несколько раз прокатываете на стальной плите. Это для диаметров 2 и более мм. Можно самому делать и более тонкие трубки. Для этого в стальной пластинке толщиной 3-4 мм насверлите отверстий от 0,5 до 2-3 мм. Желательно хотя бы раз протащить через отверстие кусочек нулевки, затем один край отверстия развернуть на конус-сделать вход. И хорошо бы подкалить немного в масле. А дальше все просто,но терпение потребуется. Расчитываете ширину полоски (ну вспомним школу-длина окружности), нарезаете полосок, с одного конца делаете срез "на ус" и протягиваете плоскогубцами через отверстия постепенно с большего диаметра до потребного. От ширины расчетной надо отнять 1 -2 толщины материала.
Вираж в сторону. Эта же плата с отверстиями может применяться для протяжки деревянных стержней, но только с противоположной стороны. Там, где острый край отверстия. Удобно делать круглячок когда его надо много: например бамбуковые гвозди для палубы.



О материалах вроде бы все, теперь непосредственно о том , как использовать пайку при постройке модели.

Пайка листовых материалов.

Опираясь на свой многолетний опыт, смею утверждать:
- любая деталь модели, изготовленная из металла в окончательном виде смотрится натуральней, чем пластиковая.
Многие из вас пользуются "травленкой", но не всем она доступна. Из рекомендованных выше листовых материалов с помощью пайки можно самостоятельно изготовить те же детали. Мои модели на 80%- 90% выполнены с использованием пайки. Все технологии, которые будут предложены вашему вниманию, опираются на масштаб 1:100. В более крупных масштабах всё выполняется легче и насыщеннее деталями.

Изготовление объёмных пустотелых конструкций.

Прежде всего, я рекомендую сделать болванку того изделия, которое вы собрались спаять. Для этой цели лучше всего использовать дерево мягкой породы, на котором можно максимально точно выдержать размеры. При этом размеры болванки должны быть со всех сторон уменьшены на толщину используемого вами листового материала. Кроме того, следите, чтобы не было отрицательных углов. В противном случае у вас могут быть потом проблемы с разъединением детали и болванки. Вообще болванку можно выполнить из чего угодно. Лишь бы не горела при пайке. На фотографиях зеленая болванка для орудийной башни выполнена (набрана) из стеклотекстолита. Вот уж что не боится пайки. По болванке выполняется развертка будущего изделия из ватмана, полукартона или другого материала, желательно той же толщины, что и листовой металл. Развертка должна быть сделана максимально точно, с легкими надрезами по углам сгибов, с вырезами в нужных местах (окна, проемы, двери, люки). Эта развертка помещается (можно приклеить резиновым клеем) на листовой металл и с помощью иглы обводиться по контуру. Затем заготовка вырезается по контуру. Эту операцию я выполняю на куске оргстекла с помощью скальпеля и металлической линейки. Места сгибов необходимо надрезать с наружной стороны примерно на половину толщины металла. После всех операций развертка будет иметь далеко не ровный вид. Её необходимо выровнять, на стальной плите, как было сказано выше. После выравнивания надрезы на линиях сгибов слегка заклепаются, поэтому необходимо повторно, но без усилий, пройтись по ним скальпелем.Будьте осторожны,не прорежьте. Теперь эту развертку необходимо свернуть. Делается это на болванке, максимально осторожно и аккуратно. Свернули, теперь проверяем возможность съема детали с болванки после пайки. Пайку начинаем с залуживания кромок, по которым конструкция должна замкнуться. Залуживать нужно изнутри. Для этого лопаткой наносим кислоту на места пайки и паяльником с минимальным количеством припоя проводим по этим кромкам до получения ровного слоя на ширину 1-2 мм. Затем в углы снаружи наносим кислоту и пропаиваем. Вкладываем болванку в согнутую развертку и пропаиваем кромки снаружи. Припой должен быть виден по всей длине паяного шва. После двух - трех паек вы научитесь сами распознавать качество пайки. Пропаяв последовательно все сгибы, вы подойдете к стыку. Если всё было сделано правильно и точно, то стык сомкнется и его также можно запаять. Теперь можно снять деталь с болванки и осмотреть работу.